Otrzymany w ten sposób surowy cynk zawiera zwykle dość znaczne ilości ołowiu, arsenu i nieco żelaza. Oczyszcza się go z początku przez przetapianie, a następnie przez destylację frakcyjną.
Wskutek dużej lotności cynku zachodzą podczas redukcji dość poważne straty metalu, dochodzące do 20°/o. Opisana metoda należy więc od najmniej doskonałych procesów metalurgicznych. '
Znacznie korzystniejsza okazała się metoda elektrolityczna. W metodzie tej blendę cynkową przekształca się w siarczan przez ostrożne prażenie i następne rozpuszczenie w kwasie siarkowym. Inne rudy
(węglan, tlenek) rozpuszcza się wprost kwasem siarkowym. Otrzymany kwaśny roztwór siarczanu cynku poddaje się elektrolizie prądem o napięciu 3,3—3,7 V pomiędzy anodą ołowianą a katodą glinową. Chociaż potencjał normalny cynku jest znacznie niższy od potencjału wodoru (por. tabl. 63, § 245) jednakże w podanych warunkach cynk wydziela się przed wodorem, a to dzięki dużemu nadnapięciu, jakie ten ostatni wykazuje na elektrodzie glinowej. Na wydzielenie 1 tony cynku zużywa się około 3000 kWh energii elektrycznej, co odpowiada wyko rzystaniu prądu w 90″/». Dla uzyskania dobrej wydajności elektrolit powinien być całkowicie wolny od domieszek metali o wyższym potencjale normalnym niż cynk. Metale te bowiem osadzając się na katodzie, nie tylko powodują wydzielanie gazowego wodoru na skutek zmniejszania się nadnapięcia, lecz tworząc z cynkiem ogniwa lokalne, mogą wywołać ponowne rozpuszczanie już wydzielonego cynku. Dla usunięcia z roztworu domieszek metali szlachetniejszych przed elektrolizą traktuje się go pyłem cynkowym.
Metoda elektrolityczna pozwala wykorzystać zawartość cynku w rudzie w sposób znacznie doskonalszy niż metoda redukcyjna, a nadto daje od razu produkt bardzo czysty.
Leave a reply